Милаев В.А., Фаткин А.А., Соколов А.Н., Рулева Т.В.

Филиал ГКНПЦ им. М.В. Хруничева - КБ «Арматура»

Известно, что оперативный учет на предприятии играет важную роль в организации контроля и регулирования текущего хода производства, является базой для разработки оперативных планов на последующие периоды времени и источником информации для проведения оперативного экономического анализа.

Указанная роль оперативного учета может быть достигнута лишь в том случае, если методы учета будут обеспечивать:

• высокую оперативность выдачи учетной информации;
• требуемую достоверность учетных данных;
• сопоставимость учетных показателей с плановыми;
• максимальную обозримость, простоту и немногочисленность учетных документов.

Практика показывает, что действующий в настоящее время оперативный учет на многих машиностроительных предприятиях не обеспечивает в полной мере своевременного контроля за ходом производства. Недостаточная степень автоматизации оперативного учета, отсутствие четко определенных процедур его проведения, закрепленных стандартом предприятия, низкое качество первичных документов, при большом их разнообразии являются основными препятствиями осуществления эффективного контроля за движением предметов труда в многономенклатурном мелкосерийном производстве. Отмеченные недостатки усугубляются еще тем, что теоретических разработок по организации оперативного учета и регулирования крайне мало.

С развитием средств вычислительной техники и технологии появилась возможность устранить отмеченные выше недостатки эффективного проведения оперативного учета. Предлагаемый подход его организации связан с использованием технологии штрих кодирования, получившей широкое распространение в сфере торговли, чего нельзя сказать о производственном предприятии.

Рассмотрим на примере конкретного многономенклатурного мелкосерийного производства отдельные моменты организации системы подетального учета с применением технологии штрих кодирования.

Одним из этапов запуска изделий в производство традиционно является выпуск комплекта маршрутных карт (маршрутных паспортов, сопроводительных паспортов). Маршрутный паспорт открывается на каждую вновь запускаемую в производство партию деталей. Все количественные и качественные изменения, происходящие с деталями в процессе их изготовления, отражаются в данном документе.

Маршрутный паспорт сопровождает партию деталей с начала запуска в производство заготовки, в процессе перехода ее из цеха в цех, вплоть до сдачи их в комплектовочную кладовую. Все основные стадии, которая проходит партия детале-сборочных единиц (ДСЕ) (обметалливание, комплектация, выдача в сборку, окончательное изготовление) фиксируется в отрывных документах (приемо-сдаточных накладных), и направляются с определенной периодичностью в производственно-диспетчерский отдел (ПДО) для машинной регистрации. Для этих целей в накладных изначально включается информация, полностью идентифицирующая партию ДСЕ в производстве: номер ведомости запуска, номер позиции номенклатурной единицы в этом запуске и их количество.

Массив информации, который приходится заносить оператору в ЭВМ, исчисляется десятками тысяч записей в год (при запускаемом количестве около 48000 партий в год), что однозначно позволяет судить о достаточной степени трудоемкости и однообразности данной работы. Помимо трудоемкости выполняемой работы ввод информации «с клавиатуры» сопровождается многочисленными ошибками, которые могут серьезно исказить действительную картину состояния производства. По статистике одна ошибка происходит на каждые 300 нажатий клавиш. Осуществляя, к примеру, ввод десятизначного цифрового кода, оператор неверно определяет состояние каждой тридцатой ДСЕ.

Наиболее рациональным решением является нанесение идентифицирующей информации в виде штрих кодов (рис 1). Штрих код – это автоматическая технология идентификации, позволяющая собирать данные быстро и точно. Штрих код состоит из серии параллельных, расположенных рядом штрихов и промежутков между ними. Предопределенная ширина используется для кодирования данных в символы. Считывание информации осуществляется специальным сканирующим устройством (например, сканером), в процессе которого первоначально закодированные данные восстанавливаются в формате, воспринимаемом программным обеспечением.

Предельная простота внедрения, надежность и эффективность являются основными преимуществами данной технологии.

В качестве первоначального затрат требуется всего лишь приобретение сканера штрих кодов (средняя цена которого в настоящее время 150 у.е.). Нанесение же самого изображения штрих кода на документацию можно осуществлять с помощью любого принтера.

В отличие от ручного ввода вероятность появления ошибки минимальна. Быть может только одна из сотен тысяч записей будет введена неверно. Даже частичное разрушение изображения штрих кода, происходящее из-за небрежного обращения с документацией в производственных условиях практически не отражается на качестве распознавания (конечно, в пределах разумного).

Что касается эффективности технологии штрих кодирования, то первоначальные вложения окупаются, как показывают расчеты, в течение 2 лет. Время, затрачиваемое на ввод единичной записи в память компьютера, сокращается в несколько раз. Самое же главное то, что функцию

попутного заведения информации можно возложить на любого неквалифицированного пользователя, особо не утруждая, и не отрывая его от основной работы.

До сих пор мы говорили о подетальном учете изготовления ДСЕ. Наиболее же заманчивым является использование технологии штрих кодирования в пооперационном учете. Попробуем рассмотреть такую возможность.

Имея в наличии полный технологический процесс перед началом запуска партии деталей, можно было бы предусмотреть включение штрих кодов в отрывные талоны маршрутного паспорта. Процесс идентификации позволял бы в этом случае определить точное местонахождение детали за счет включения в структуру штрих кода номера операции.

Однако в реальных условиях единичного и мелкосерийного производства сроки запуска намеренно форсируются, дабы сократить время на подготовку производства, и доработка технологического процесса, тем самым, осуществляется одновременно с работой заготовительного участка по данному заказу. Именно отсутствие необходимой информации перед началом запуска партии деталей делает неприемлемым данный вариант.

Наиболее рациональным решением является использование рабочих нарядов для организации системы пооперационного учета (рис 2).

Традиционное ручное заполнение карточки наряда может быть заменено автоматизированной печатью с нанесением штрих кода, которая должна осуществляться непосредственно перед выдачей деталей на очередную операцию. К этому времени, как правило, уже имеется полная информация о технологическом процессе. Любые же ее изменения, проводимые в рабочем порядке, и обусловленные характером мелкосерийного и единичного производства, должны сопровождаться обязательной корректировкой электронного представления, как самого технологического процесса, так и трудовых нормативов по его операциям.

Включение в структуру штрих кода таких характеристик как номер заказа, номер детали и номер операции (рис. 3) позволит идентифицировать местонахождение деталей на любой стадии изготовления, а сканирование рабочих нарядов непосредственно после окончания операций позволит получать объективную картину состояния производства в режиме реального времени.

Вполне возможно читатель выскажет свои сомнения по поводу возможности такой организации пооперационного учета и аргументирует их организационными и финансовыми причинами, дескать, «львиная доля рабочих нарядов закрывается в конце месяца и упразднить устоявшуюся практику довольно сложно! Да к тому же, в какую сумму обойдется оснащение техникой всех производственных участков и комплектовочных кладовых?».

Реализация задачи пооперационного учета состояния ДСЕ совершенно не требует одномоментного закрытия рабочего наряда после окончания операции, хотя это и желательно, лишь бы сам факт окончания операции был зафиксирован. Возложить эту функцию можно на распределителя работ участка, предварительно оснастив его рабочее место персональным компьютером и сканером штрих кодов.

Что касается затрат на приобретение соответствующей техники, то вложения эти не так уж и велики. Основные места появления первичной информации в производстве можно пересчитать на пальцах. Осуществить эти вложения под силу практически любому предприятию. Реализация же предложенных мероприятий позволит организовать действительно эффективное выполнение функций информационной поддержки управления в многономенклатурном мелкосерийном производстве.

1. Гаврилов Д.А. Управление производством на базе стандарта MRP II.- СПб: Питер, 2002.
2. Уильям Дж. Стивенсон. Управление производством / Пер. с англ. – М.: ООО «Издательство «Лаборатория базовых знаний» », ЗАО «Издательство БИНОМ», 1998 – 928с. : ил.
3. Татевосов К.Г. Основы оперативно-производственного планирования на машиностроительном предприятии: Учеб. Пособие для инженерно-экономических специальностей вузов. – 2-е изд., перераб. и доп. – Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1985. – 278 с., ил.