Состоятельность CRP с точки зрения реального производства.

Без намека на «ранги и титулы», хотелось бы обсудить вопросы практической реализации систем класса MRP в условиях реального предприятия. Возможно, внедрять подобные системы предприятия и не готовы в силу многих обстоятельств, но развивать идеологию стандарта в рамках предприятия - вполне естественное желание, обусловленное авторитетом стратегии. Настоящий разговор посвящен вопросам создания информационной платформы для внедрения (создания) и функционирования CRP-систем, хотя подобные трудности возникают при реализации и других модулей, таких как: подсистема спецификаций (опытом делились в PC WEEK/ RE № 10, 11 2001г), формирование плана продаж и операций и т.д. Почему CRP? Дело в том, что приоритет задач на каждом предприятии свой, хотя мы, авторы, выступаем с позиции своего предприятия и в настоящее время занимаемся вопросами оценки календарного плана с точки зрения производственных мощностей. Возможно, скоро мы предложим Вашему вниманию еще некоторые результаты наших разработок. Итак, CRP и реальное производство.

 Не случайно заголовки информационных изданий пестрят модной, актуальной аббревиатурой MRP, CRP, MRP II, и т.д. За ней скрывается мощное средство управления всеми ресурсами предприятия (трудовыми, финансовыми, материальными и пр.), координации потоков каждого из них со всеми остальными.

 Казалось бы, обоснуй необходимость, докажи эффективность, уговори руководство приобрести, купи, внедри и сразу станешь лидером по принятию управленческих решений в любой интересующей области. К сожалению, не все так безоблачно, как кажется.

Каждое из этих замысловатых названий является последовательным этапом развития стандарта MRP II. Переход от этапа к этапу обусловлен ростом возможности в области обработки данных, и, соответственно, получением менеджерами более полной результирующей информации. Однако следует отметить, что для обеспечения достоверности всей результатной информации критически необходимо обеспечение точности и своевременности входной информации нормативного и справочного характера, что не всегда возможно в условиях реального производства.

 Согласно теории, системы класса MRP наилучшим образом показывают себя в ориентированных на производственный процесс системах, имеющих длительный цикл обработки и сложное многоступенчатое производство. MRP-системы проявляют все свои свойства тогда, когда имеет место интенсивный поток изменений и высокая вариабельность размеров заказов и партий. Казалось бы, идеальный случай – многономенклатурное мелкосерийное производство.

 Наберемся смелости и попрогнозируем. Попробуем расставить все точки над «i» на примере CRP-систем в условиях многономенклатурного мелкосерийного производства.

 Технология CRP (Capacity Requirements Planning) способна обрабатывать ситуацию с загрузкой производственных мощностей и учитывать ресурсные ограничения производства. Для работы механизма CRP необходимо, как минимум, три исходных массива данных: главный календарный план, данные о рабочих центрах, данные о технологических операциях.

 Предположим, что мы начнем собирать исходные данные для функционирования CRP.

Что же такое главный календарный план производства? Что является объектом планирования? Каков горизонт планирования? Согласно теории MRP II, главный календарный план производства представляет собой календарный график производства продукции, в котором указаны сроки и объемы выпуска изделий. Объектом планирования являются изделия независимого спроса, горизонт планирования – квартал-год. Теперь вернемся к реальному мелкосерийному производству. В принципе, исходные данные по номенклатуре имеются, однако, в условиях сложных производств с широкой номенклатурой план предприятия в разрезе конкретных номенклатурных позиций готовой продукции на год-полтора вперед еще не известен. Это объясняется тем, что в условиях быстроменяющейся номенклатуры на момент включения ее в план зачастую отсутствуют данные по пооперационно-трудовым нормативам. А без них CRP-планирование обречено. Поэтому, номенклатура плана для планирования потребности в производственных мощностях ограничена теми позициями, на которые имеются пооперационно-трудовые нормативы. Таким образом, исходные данные по номенклатурным позициям в условиях рассматриваемого производства сформировать возможно, хотя реальный горизонт планирования чаще всего будет меньше, чем год. Для начала неплохо, посмотрим, как будут развиваться события дальше. 

Следующим исходным массивом данных для функционирования CRP-систем являются данные о рабочих центрах. Рабочий центр – это определенная производственная мощность, состоящая из одной или нескольких машин (людей и/ или оборудования), которая в целях планирования потребности в мощностях и подробного календарного планирования может рассматриваться как одна производственная единица. В состав исходных данных по рабочим центрам должны входить следующие: номер рабочего центра, количество машин, длина очереди к рабочему центру, время ожидания после обработки на рабочем центре, рабочий календарь и др. 

В условиях реального производства начать необходимо с инвентаризации имеющегося оборудования. Далее разбить наличное оборудование на группы (рабочие центры) по признаку взаимозаменяемости с точки зрения выполняемых ими работ. Сформированную таким образом группу машин «привязать» к конкретному производственному подразделению, закрепить за основными производственными рабочими и сформировать рабочий календарь. Пока вроде бы особых проблем нет. Трудности появляются при работе системы. Как посчитать длину очереди к рабочему центру? Для этого необходимо, чтобы в технологическом процессе изготовления номенклатурной позиции для каждой операции был указан конкретный рабочий центр. В условиях многономенклатурного мелкосерийного производства, когда работа осуществляется «с колес», когда сроки – главный показатель соблюдения договорной дисциплины, когда ввиду динамики производства на местах принимается решение, на каком оборудовании будет изготавливаться та или иная номенклатурная единица, довольно сложно задать конкретный рабочий центр в основном технологическом документе, а самое главное создать механизмы в виде обратной связи для контроля и корректировки такой информации. Это сложившаяся организация работ на предприятии, а создаваемые вновь искусственные механизмы обречены на провал. Как же организовать работу по формированию исходных данных так, чтобы минимизировать внесение изменений в документооборот, имеющий хождение на предприятии.

Можно использовать различные подходы к организации рабочих центров, например, объединить однотипное производственное оборудование по месторасположению или, в качестве основополагающего критерия выбрать – квалификацию основных производственных рабочих и т.д.

Наиболее целесообразным, на наш взгляд, является следующий: для каждого рабочего центра определить перечень технологических операций, выполняемых на нем. Тогда код рабочего центра можно будет определить по коду технологической операции, указанной в технологическом процессе. Состав технологического процесса формируется технологом на основе «бывшего» общесоюзного классификатора технологических операций или «настоящего» общероссийского. Структура кода технологической операции предопределяет объединение операций по группам (видам работ): токарная, фрезерная, слесарная и т.д., что значительно упрощает укрупненное планирование потребности в производственных мощностях. Осталось одно «но». В реальном производстве всегда возникают «узкие» места, т.е. оборудование, пропускная способность которого ограничена ввиду его уникальности. Ситуация обостряется в условиях многономенклатурного мелкосерийного производства, так как прогнозировать номенклатуру позиций для данного рабочего центра очень сложно. Поэтому необходимо контролировать загрузку подобного оборудования путем «отфильтровывания» тех позиций, которые можно изготовить на любом другом, не узкоспециализированном оборудовании. Например, из всего многообразия номенклатурных позиций, в техпроцессе изготовления которых указана токарная операция, только часть должна быть направлена на станок 1М65, а остальные могут выполняться на любом токарном оборудовании. Поэтому, чтобы определить долю подобных позиций, и, соответственно, «связать» рабочий центр с техпроцессом изготовления, необходимо искусственно расширить классификатор технологических операций, выполняемых на предприятии, до уникальных. Например, группу «токарная» расширить следующим образом:

• 4125 – токарная 1М63;
• 4126 – токарная 1М65.

Добавив операции 4125, 4126 мы ограничили номенклатуру технологических операций, подлежащих выполнению на узкоспециализированном оборудовании, в данном случае на станках 1М63, 1М65.

Номенклатурного плана и данных о рабочих центрах недостаточно для работы CRP. Необходим массив технологических маршрутов, в состав которого входят: код маршрута, номер операции, номер рабочего центра, пооперационно-трудовые нормативы, количество машин, одновременно выполняющих операцию, размер транспортной партии, коэффициент использования рабочего времени, время перемещения партии на следующий рабочий центр и т.д.  

Что касается кода рабочего центра, то мы решили, что он будет определяться кодом технологической операции, указанной в техпроцессе изготовления номенклатурной позиции. Логично предположить, что одна и та же технологическая операция может выполняться на любом рабочем центре, одинаковым, с точки зрения выполнения технологических операций, но разным, по расположению. Приоритет рабочего центра должен определяться в этом случае номером подразделения-изготовителя, за которым закреплена данная номенклатурная позиция. Итак, сформировали идеологию рабочего центра, подготовили маршрут изготовления номенклатурных позиций, определяющих сектор номенклатурного плана с точки зрения наличия пооперационно-трудовых нормативов, обработали полученную информацию по известному алгоритму и получили потребность в производственных мощностях.

Подготовка исходных данных является самым главным этапом в построении или внедрении любой информационной системы. От того насколько рационально и реально организован процесс их формирования, зависит успех работы системы.

Таким образом, рассмотренная организация работ по формированию исходных данных для планирования потребности в производственных мощностях в условиях многономенклатурного мелкосерийного производства адаптирована к его реальным условиям и соответствует требованиям систем класса CRP. Схематично формирование потребности в производственных мощностях представлено на рисунке. 

  

Теперь осталось совсем чуть-чуть: обосновать необходимость, доказать эффективность, уговорить руководство приобрести систему, внедрить или, что скорее всего, разработать самим.